近日，三星公司发布一篇报道，详细分析其“循环电池供应量”计划。同时宣布在新一代旗舰机型Galaxy S25系列中实现全闭环回收系统。
三星的循环电池供应链计划，创造性地将废弃设备转化为“移动钴矿”。通过回收生产环节淘汰的缺陷手机（占总量的32%）和以旧换新回收的消费终端（占比68%），形成了稳定的原料供给体系。越南工厂每年处理的200吨废电池，相当于从电子垃圾中抢救出可供18万块新电池使用的钴资源。
有别于传统回收体系依赖第三方渠道，该计划严格限定再生钴全部来源于三星自有设备。这种“自体循环”模式既保证了原料品质的可追溯性，又规避了灰色回收渠道带来的合规风险。特别设计的防火运输系统和模块化拆解流程，使跨国物流效率提升40%，运输损耗率控制在3%以下。
越南工厂的核心处理区，废电池经过放电、粉碎转化为“黑粉”后，通过选择性浸出-电积工艺提取钴金属。全球EHS实验室研发的定向提纯技术，使再生钴纯度达到99.95%，与原生钴的晶格结构和电化学性能完全一致。实验室测试显示，采用再生钴的电池循环寿命达到1200次以上，能量密度保持率超过95%。
这项技术的突破性在于将回收率从行业平均的75%提升至90%以上，同时将单位钴再生成本降低至原生钴开采的65%。通过优化粉碎粒径分布和浸出剂配比，三星将单批次处理时间缩短30%，实现日均处理0.55吨废电池的产业化速度。
项目实施过程中，三星团队攻克了38项跨国运输法规壁垒，建立起符合UN38.3标准的全球物流网络。在欧盟《电池新规》、中国《固体废物污染环境防治法》等严苛法规框架下，成功获得12个主要市场的环保认证。其建立的“生产商责任延伸”模型，将产品全生命周期碳排放降低52%，为行业ESG实践提供了可量化的参照系。
供应链重构带来的经济效益同样显著。通过再生钴替代50%原生材料，单台设备钴成本下降18%，预计该系列产品全周期可减少钴矿开采需求1200吨。这种经济效益与环保效益的正向联动，验证了循环经济在消费电子领域的商业可行性。
在全球电子制造业深陷资源焦虑的当下，三星Galaxy S25系列通过构建钴金属全生命周期闭环，为消费电子行业的可持续发展提供了教科书级范本。这项突破不仅实现了90%以上的钴回收率，更在跨国供应链、再生材料性能、环保合规性等维度树立了行业新标杆。
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